液压系统结构图

　　“这种情况下，原本行业通用的这个单压射系统就难以满足需求液压系统结构图，一旦铝液流动距离过长，远端结构强度可能会受影响。”吴悠亮介绍。

　　吴㊣悠亮口中的压射系统，是压铸㊣机对压铸件质量影响最直接的部分，主要负责将熔融的金属液注入模具型腔。

　　起初，喷头在花园的中心区域，能够“雨露均沾”。然而，当压㊣铸件大小变成一个足球场大的花园时，喷头可能无法较好地浇灌到远处的花朵。

　　“2021年，我们就注意到了市场对于大型压铸机的需求，开始㊣研发双压射技术。”吴悠亮告诉记者，当时，力劲已经能够实现9000吨的超大型智能压铸单元。这一前瞻性布局很快引发了业内关注。

　　2023年底，奇瑞汽车与力劲联合开发的全球首个超万吨双压射技术正式签约，并于2024年试模成功，标志着压铸行业正式进入了万吨双压射时代。

　　在展厅的全尺寸整体车身一体化压铸件前，吴悠亮向记者介绍了这一技术的不同之处，“这一工艺内包含两个‘草坪浇水喷头’，可解决因最大填充距离限制所导致的系列问题。”

　　不过，要让两个压射系统稳定同步发力很不简单，尤其锁模力达到10000吨以上就更加㊣困难，好似拿着近100斤重的㊣大刀切土豆丝。

　　为确保两个压射系统的同步精度，力劲投入了巨大的人力物力，耗时3年在800吨的小吨位双压射压铸机上测试成功。

　　又继㊣续攻关1年，于2024年在力劲杭州湾基地的㊣13000吨双压射大型压铸机上试模成功，将压铸技术带入万吨双压射时代。

　　创新从来不是一帆风顺的，其代价也是高昂的。目前，力劲超大型智能压铸单元已突破16000吨，正向20000吨发起攻关，赢得了不少新能源车企的青睐锁模力是什么。

　　技术的迭代要与时代发展的脚步一致，除了吨位数字的不断刷新，力劲还“先走一步”，跳出✅已有的技术“舒适圈”，在精度的微观世界，筑起新的“护城河”。

　　2024年7月，企业创新推出E-PRESS全新一代全电动锁模压✅铸机，能够对精度实现更精准的把控。

　　“例如开锁模位移控制精度可达到0.01毫米，开模位置重复㊣精度不超过0.05毫米，可较传统液压系统精度提升10倍。”吴悠亮告诉✅记者。

　　市场很卷，想要企业持续健康发展，就必须突破更多关键核心技术，只有新技术新产品才有更好的市场话语权。

　　这是力劲信奉的“真理”之一，也是面对行业利润率趋缓的压力下，力劲选择持续创新，一次次跳出“舒适圈”的原因。

　　力劲期待新技术成果能够给压铸行业带来更多变革，给压铸客户带来更好的效益，同时期待整个压铸行业有更多新技术“面世”，共同助力压铸行业向上㊣发展。